Teóricamente, la vida útil está estrechamente relacionada con la selección de materias primas, el proceso de producción, el entorno de uso, el mantenimiento y la atención. La vida útil general de los asientos de moldeo hueco soplado también está relacionada con múltiples factores. Por ejemplo, cuando el polietileno de alta densidad se usa al aire libre, la vida útil puede alcanzar de 3 a 5 años. Si se agregan ingredientes anti-UV, la vida útil se puede extender a más de 5 años. Para las materias primas que no han sido tratadas por resistencia a la intemperie, la exposición a largo plazo al sol acelerará el envejecimiento, y una vida útil acortada es inevitable. Si se usa en entornos de alta o alta temperatura, puede causar deformación o agrietamiento del material, lo que también acortará la vida útil. Por lo tanto, el entorno de uso también es un factor importante que afecta la vida útil de los asientos de moldeos huecos soplados. Además, hay otro punto muy importante, que es el proceso de producción. Los asientos producidos con moldes de alta resistencia tienen una estructura más estable y una vida útil más larga. El trato de aluminio marco + recubrimiento en polvo también puede mejorar la durabilidad general, lo que hace que su vida útil sea de hasta 8 años.
Bloquear la calidad de la fuente es la base para garantizar la producción de asientos de alta calidad de moldeo soplado hueco. Al seleccionar materiales, es necesario evitar "pasar los productos inferiores como buenos" y seleccionar materiales centrales basados en el escenario de uso. Los materiales deben tener informes de prueba y evitar el uso de materiales reciclados. Durante la producción, los parámetros relevantes deben estar claramente definidos. Por ejemplo, el grosor del asiento debe ser de 2.5–4 mm. Si el grosor es menor que esto, se deformará fácilmente durante el uso. La densidad debe ser mayor o igual a 0.94 g/cm3 para garantizar directamente la resistencia. El rango de temperatura requiere un uso al aire libre de -40 grados -60 grados sin grietas, y uso estable a largo plazo en interiores de -20 grados -80 grados.
El diseño de forma del asiento moldeado hueco depende del molde, por lo que el usuario debe determinar el dibujo del molde y se debe proporcionar un dibujo en 3D. La línea de separación, la puerta, la ventilación y el grosor deben marcarse en ella. El diseño de la ventilación puede garantizar que el gas se pueda descargar suavemente durante el moldeo de soplado. Se puede ver que cada diseño es muy efectivo.
El proceso de producción del asiento moldeado con soplado hueco también requiere monitoreo en tiempo real, y cada etapa requiere atención específica. Por ejemplo, durante el proceso de moldeo, la temperatura de extrusión es de 180–220 grados, y la temperatura del molde es de 40 a 60 grados. Las temperaturas excesivamente altas pueden conducir a la degradación del material, mientras que las temperaturas demasiado bajas pueden dar lugar a un molde incompleto. Las ondas superficiales también se deben a bajas temperaturas. Otro ejemplo es la relación entre la presión de soplado y el tiempo: una presión demasiado baja puede conducir a una superficie desigual, mientras que una presión demasiado alta puede provocar paredes delgadas. Un tiempo demasiado corto puede conducir a un enfriamiento insuficiente, mientras que un tiempo demasiado largo puede afectar la eficiencia.
La durabilidad depende de los detalles, y el postprocesamiento del asiento moldeado hueco soplado también es muy importante. Debido a que los bordes de los productos moldeados tienen exceso de rebabas, el pulido manual y mecánico se puede utilizar para garantizar bordes suaves sin rebabas. Puede tocarlos para asegurarse de que no haya protuberancias obvias. Si se requiere un patrón personalizado, el tipo de tinta debe determinarse primero. Las tintas seleccionadas para uso exterior y interior son diferentes. Se inspeccionan visualmente los asientos de moldeos huecos soplados antes de salir de la fábrica. No hay rasguños obvios, burbujas, marcas de contracción o diferencias de color. Las calibradores se utilizan para la medición, y la desviación debe ser menor o igual a ± 2 mm. Se realiza una prueba de carga aplicando 1.5 veces la carga nominal en el centro del asiento. Después de 2 horas, no hay una deformación obvia.
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Tiempo de entrega: 10-60 días (dependiendo de la cantidad de bienes)
Soporte de muestras
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